Lití pokračuje je metoda tuhnoucího kovu taveniny pro výrobu mnohem větší kusy než formy .
Spočívá v plnění energeticky chlazené formy ( kokily na ingoty ) tekutým kovem a současného extrakce ztuhlého produktu z druhého konce. Ve většině případů je ztuhlý produkt v srdci stále kapalný a jeho úplné ztuhnutí probíhá kontrolovaným způsobem za formou. Těžba ztuhlého produktu je po celou dobu kompenzována horkým tekutým přídavným kovem, teoreticky je možné odlévat polotovary úseků nekonečné délky, určené k válcování .
Kontinuální výrobní procesy se zpravidla hodí mnohem lépe než dávkové procesy k získání přístrojů, automatizace a produktivity. Kromě toho odstraňují velkou část přechodných režimů, které jsou zdrojem mnoha kvalitativních problémů. V ocelářském průmyslu po zobecnění měničem , během XIX th století, vedl k kompletní výrobu oceli v kapalné fázi, „licí ingoty stává slabý článek v ocelárně jeho ještě velmi řemeslného charakteru se slabá kontrola nad procesy a nepříznivé pracovní podmínky “ . V padesátých letech si zevšeobecňování kontinuálního válcování za tepla vyžádalo výrazné zvětšení velikosti ocelových komplexů a prohloubilo archaický aspekt provozu.
Kromě této obecné úvahy inženýři silně motivují příležitost racionalizovat procesy:
„Skutečným technickým a ekonomickým důvodem pro plynulé lití bylo získání hrubého odlitku ve formátu co nejblíže konečnému produktu opouštějícímu ocelárnu, aby se minimalizovaly práce válcování za tepla a zejména aby se obejelo hrubé broušení klece uložené formátem ingotů, což vedlo k velmi znatelnému zjednodušení valivých rozsahů. Ve skutečnosti odlévání ingotů téměř systematicky vyžadovalo válcování „ve dvou horkých“: produkt ( květ nebo deska ) opouštějící hrubou válcovací stolici ( kvetení pro dlouhé výrobky, desky pro ploché výrobky) musel být před sušením znovu ohřát. ““ „vstoupit do cílového vlaku (tyčový vlak, lanový vlak, nepřetržitý pásový vlak). "
- J. Saleil & J. Le Coze, Kontinuální odlévání ocelí
Výhody plynulého odlévání, zřejmé, byly pokusy o trvalé potopení kovu od roku 1840, kdy společnost GE Sellers (ne) podala patent na vedení trubek pro plynulé lití, vzrostla . Tento výzkum, který byl pozoruhodný v meziválečném období , rychle vedl k neželezným kovům, zatímco teprve v 70. letech se kontinuální lití stalo průmyslovým procesem v ocelářském průmyslu.
Hliník | Uhlíková ocel | Nerezová ocel | |
---|---|---|---|
T fúze (° C) | 660 | 1535 | 1400-1450 |
Entalpie, která má být evakuována, fúze ΔH zahrnuta při fúzi T (kWh / kg) Při fúzi T (kWh / dm³) |
0,325 0,767 |
0,342 2,394 |
0,364 2,548 |
Hustota v kapalném stavu (kg / dm³) | 2.36 | 7.0 | |
Tepelná vodivost (W / m / K) | 220 ( 300 ° C ) |
40 ( 500 ° C ) |
18 ( 500 ° C ) |
Youngův modul (Gpa) | 45 ( 300 ° C ) |
18 ( 600 ° C ) |
22 ( 600 ° C ) |
Trvalo méně než dvě desetiletí, než byl téměř celý hliníkový průmysl vybaven kontinuálním litím. Na druhou stranu, v ocelářském průmyslu toto období trvá téměř 100 let, pokud jej zahájíme prvním prototypem Benjamina Athy ve Spojených státech v roce 1886, nebo 30 let, pokud vezmeme v úvahu prvního průmyslového demonstrátora v Böhleru v Kapfenbergu v Rakousku V roce 1952. Vzhledem k enormnímu úsilí výrobců oceli o výzkum a vývoj lze tento rozdíl vysvětlit pouze metalurgickými rozdíly mezi hliníkem a ocelí:
Během relativně dlouhé inkubační doby kontinuálního odlévání oceli, tj. Před padesátými léty, přinesl úspěch procesu v neželezných kovech řešení, která byla zásadní, jako je trénink kovového pásu adhezí, aby se překonalo tření mezi formou a kov. Na druhou stranu bylo nutné vyvinout konkrétní řešení pro odlévání oceli, jako je oscilace formy.
První patent k datu kontinuálního lití z roku 1840. Představuje ho americký George Escol Sellers (in) a sestává z vodorovných trubek pro kontinuální lití v olovu . Vynálezce však vyvinul tlakování roztaveného olova, které míchá kontinuální lití s vytlačováním . V roce 1843 si americký John Laing nechal patentovat další princip horizontálního kontinuálního lití trubek z olova nebo podobných měkkých kovů. Tvarování vyžaduje výlučně energetické tuhnutí ve formě ingotu a vynálezce již zmiňuje vylepšení, jejichž základní význam bude potvrzen později: potřeba vibrovat nebo oscilovat jádro, aby nedocházelo k ulpívání, a jemná regulace teploty roztaveného kovu jsou na srdce jeho patentu.
V roce 1857 podal Henry Bessemer , plodný vynálezce, patent týkající se odlévání oceli mezi dvěma protiběžnými a energicky chlazenými válci. Myšlenka, zdánlivě jednoduchá, však nevedla k žádnému vývoji: tehdejší technologie nenabídla nic, co by zaručovalo boční utěsnění válců, žádná regulace nemohla zvládnout tak rychlý systém, tepelná omezení jsou enormní ... ve skutečnosti , první demonstrace tenkých pásů přímo odlita z tekuté oceli, se objeví na konci XX th století a zůstávají omezeny na konkrétní ocelí. Bessemer však dokáže pomocí svého zařízení vyrobit pásy ze zlaceného bronzu . I když se vzdává vývoje této technologie, nabízí zásadní inovace v oblasti odlévání ingotů: vyvíjí regulaci průtoku pomocí zátkové tyče ve vyrovnávací nádrži mezi pánví a kokilou.
Kontinuální lití GE Sellers (in) , patentováno v roce 1840.
Kontinuální lití J. Lainga, patentováno v roce 1843.
Ilustrace z Bessemerova patentu .
Uspořádání stojanu pro odlévání kokil navrženého Bessemerem.
Úplně první zařízení připomínající moderní kontinuální lití je dílem Benjamina Athy z Atha & Illingworth Co. v Harrisonu v New Jersey . V jeho patentu z roku 1886 najdeme základní zařízení: falešný ingot, forma ingotů, zásobní vyrovnávací nádrž, extrakční válce atd. Od roku 1890 do roku 1910 bylo odlito několik tisíc tun sochorů z uhlíkové oceli o rozměrech 100 x 100 mm. Německý RM Daelen si v roce 1889 patentoval podobné zařízení, ale neprovedl žádné konkrétní zkoušky.
První kontinuální lití postavené skutečným specialistou na průmyslové inženýrství je dílem amerického stavitele Arthura Glenna McKeeho , podle konceptu Johna Thomase Rowleye patentovaného v roce 1915. Jedná se o vertikálně zakřivený stroj s ohýbáním a ohýbáním kovového pramene. Předlitky jsou odlévány 45 × 45 mm a 75 × 75 mm o délce 10 až 50 m . Délka odlévaného produktu je ale poměrně náhodná, protože stroj nemá systém pro létání. Především značné tření mezi pramenem litého kovu a formou způsobuje časté lepení a trhání produktu.
V roce 1933 byla experimentována rozhodující inovace: permanentní oscilace formy. Myšlenku již patentoval americký Cornelius W. van Ranst v roce 1921, ale žádný test koncept nepotvrdil ... a prokázal jeho relevanci. Byl to Siegfried Junghans (de) , diskrétní manažer společnosti Messingwerk Schwarzwald GmbH , dodavatele mosazi pro výrobu kukačkových hodin, který si všiml radikálního přínosu tohoto zlepšení. V roce 1938 si nechal patentovat vylepšení ve formě mechanismu založeného na vačce, který je schopen oddělit doprovod produktu od jeho odizolování . Jedná se o první stroj, který umožňuje výrobu kvalitních kovů jednoduchým a opakovatelným způsobem .
V roce 1936 získal newyorský inženýr a podnikatel Irving Rossi, přesvědčený o potenciálu stroje Siegfrieda Junghansa, práva na prodej procesu pro všechna území mimo Německo. V roce 1937 prodal první stroj společnosti Scovill Manufacturing Co. z Waterbury , inovativní společnosti na výrobu mosazi , zejména při kontinuálním lití, kde již experimentovala s Hazelettovým procesem. Kromě oscilační formy má stroj obzvláště pokročilý přísun tekutého kovu: kovová pánvička je vyprazdňována v indukční peci , aby byla zaručena dokonalá kontrola teploty odlévání. Tato pec je inertizována pod tlakem, aby se roztavený kov tlačil do vyrovnávací nádrže pomocí sifonu bez tažení strusky . Tato vyrovnávací nádrž, rovněž inertizovaná, je naplněna do přesné výšky, aby bylo možné řídit rychlost posuvu kokily, která probíhá gravitačním tokem přes vyhřívanou trubku, trysku . Tato tryska také umožňuje vypořádat se s nevýhodou stroje Junghans: většina tuhnutí probíhá ve formě ingotů, jádro produktu pomalu tuhne a vykazuje chemickou segregaci . Ponořená tryska umožňuje zavlažovat a míchat tuto centrální zónu.
Všechna tato vylepšení vedou Irvinga Rossiho k tomu, aby svým zákazníkům zaručil nepřetržitý tok po dobu 7 dnů. Tohoto výkonu je dosaženo z prvních testů. Vertikální plynulé lití Junghans-Rossi bylo rychle přijato v odvětví neželezných kovů, přičemž v roce 1951 bylo celkem 12 provozních strojů, 5 v Německu a USA a 2 další ve Velké Británii .
Zařízení na kontinuální lití Benjamin Atha, patentováno v roce 1886.
Kontinuální lití John T. Rowley, patentováno v roce 1915.
Mechanismus oscilace formy patentovaný v roce 1938 Siegfriedem Junghansem.
V roce 1939 patentoval Američan Edward Reel Williams po určitých pokusech a omylech rozhodující inovaci: podporu produktu válečky. Protože tuhnutí již není omezeno na formu, může se zvýšit rychlost odlévání a průřez produktů. V roce 1942 uzavřel partnerství s firmou Republic Steel na vybudování pilotního stroje v závodě Corrigan-McKinney v Clevelandu , který byl schopen odlévat sochory 100 × 100 mm a mini desku 75 × 215 mm . V roce 1948 se společnost Babcock & Wilcox připojila k těmto partnerům a postavila další jednotku ve svém závodě Beaver Falls , který měl pokročilé technologie, jako je automatická regulace hladiny kapalné oceli ve formě ingotu a dálkové monitorování pomocí kamery.
Na konci druhé světové války se vizionářští průmyslníci přesvědčili, že rekonstrukce musí brát v úvahu rušivé technologie . Průběžné zkoušky odlévání oceli se provádějí téměř všude v průmyslových zemích , zejména v západním Německu (stále Junghans) a v Japonsku, kde společnost Sumitomo postavila v roce 1947, v Amagasaki , vertikální stroj na odlévání pevných polotovarů. Pro bezešvé trubky. Zcela tajný výzkum probíhá také ve Spojených státech ( Bethlehem Steel , Republic Steel , Babcock & Wilcox ), v SSSR a ve Velké Británii . Osvědčený úspěch procesu v oblasti neželezných kovů však ukazuje cestu pro všechny.
Na konci desetiletí se základní technologie stabilizovaly a kombinovaly. Stroje mají několik potrubí proudících současně, aby se zvýšila rychlost toku a zajistilo nalití roztaveného kovu, který byl právě vyroben. Junghans v Böhleru v Kapfenbergu demonstruje proveditelnost odlévání nejrůznějších profilů (mini-desky, kulaté a hranaté sochory), slitin (včetně nerezových ocelí) a svými zkouškami ohýbáním za tepla potvrzuje výhodu zakřivených strojů. Elektrická pec je nezbytná pro jemné řízení teploty odlévání, stejně jako rozdělovač, který distribuuje kov mezi linkami a slouží jako vyrovnávací nádrž. Pouze oscilace formy bude převládat až v následujícím desetiletí.
Podpora válečků Edwarda R. Williamse, patentovaná v roce 1939.
V roce 1949 postavil Junghans v Schorndorfu pilotní závod na odlévání ocelí a v roce 1950 spojil své síly s Mannesmannem, aby zahájili provoz svého pilota, Hlineckého CC1 ( čtyřřádkový vertikální stroj na kvetení ), který byl zahájen v roce 1950. V roce 1952 , německá a rakouská vědci spojují, se rozhodli v roce 1956 německý Demag tvořit společnost Demag-Mannesmann-Boehler , zodpovědný za inženýrství.
Rossi prodává svůj první ocelový stroj Allegheny Ludlum (en) ve Watervliet , postavený společností Koppers a zahájený v roce 1949. Vyrábí kulaté sochory o průměru 140 mm a mini-desky o rozměrech 75 × 380 mm z oceli. . Tento stroj, u kterého nadále zaručuje průmyslovou účinnost (minimálně 20 t / den ), lze považovat za první kontinuální odlévání oceli uváděné na trh pro průmyslové použití. V roce 1950, když si vzal na vědomí spojení Junghans s Mannesmannem, Rossi zahájil činnost a nezávisle založil Continuous Metalcast s Allegheny Ludlum a Koppers . Krátce nato zaznamenal své první 4 objednávky na kontinuální lití legovaných ocelí (in) : kanadské Atlas Steels ve Wellandu , anglický Barrow Steel (in) , švédský Nyby Bruks (in) v Eskilstuně a Forges d ' Allevard ve Francii. Na podporu této globalizace založil v roce 1954 švýcarskou společnost Concast .
Začátek padesátých let byl tedy ve znamení zrodu dvou konkurenčních strojírenských společností, z nichž každá byla založena dvěma symbolickými osobnostmi. Ve spojení s několika národními partnery označují tyto dvě společnosti vývoj kontinuálního odlévání ocelí, které vedou se stejným odhodláním jako při vývoji neželezných kovů:
V roce 1959 využívalo 25 továren ve 12 zemích ve fázi zkoušek nebo průmyslové výroby kontinuální odlévání oceli. V roce 1961 již Sovětský svaz uvedl do provozu 10 instalací (včetně demonstrantů a výzkumných nástrojů) a odhaduje, že volba investovat do této technologie namísto konvenčních metod bude vrácena v průběhu roku.
Do roku 1950 se proto kontinuální lití vyvíjelo hlavně pro neželezné kovy, zejména hliník. V roce 1950, technologie se rozšíří do oceli (v) . Tento trend určovalo několik faktorů: speciální oceli jsou drahé a obtížně recyklovatelné: hledání nejlepšího mletí je ekonomicky strategické. Kromě toho malá množství, která mají být vyrobena, odpovídají nízké produktivitě dobových strojů. A konečně, elektrické pece dodávají pravidelnější tok roztaveného kovu než konvertory Martin-Siemens, které poté dominují výrobě plochých uhlíkových ocelí.
Jde ale také o metalurgické důvody. Slitinové oceli jsou odolnější vůči vysokým teplotám, ale především se nelegované oceli často odlévají „šumivě“, to znamená, že plyny rozpuštěné v kovu během foukání unikají z konvertoru během tuhnutí. Dobře řízené odplynění umožňuje jemné promíchání neztuhlého kovu ve ingotu. Při kontinuálním lití je tento fenomén překážkou dosažení produktivity kompatibilní s objemem výroby konvenčních ocelí, aniž by byla obětována jakákoli představa o kvalitě. „Uklidnění“ roztavené oceli, spočívající v odplynění roztavené oceli před odléváním, je zásadní. Veškerý kov musí být znovu promyšlen: deoxidované slitiny (ne) k systematizaci a v srdci ocelárny se objevují v zařízeních sekundární metalurgie (de), která je schopna zajistit kontinuální odlévání roztaveného kovu do nepřetržitého toku zvyšujících se požadavků na kvalitu. Upstream upřednostňuje kontinuální lití zobecnění elektrické obloukové pece a proces LD , které dodávají ocel mnohem pravidelněji než konvertory Martin-Siemens .
Obecné uspořádání kontinuálního lití se dramaticky mění. Vertikální stroje na začátku, které mají tu výhodu, že nezpůsobují deformaci výrobku, mohou být pouze krátké, a proto nejsou příliš produktivní. Jsou opuštěni, s výjimkou zvláštních případů, jako je rotační lití. Horizontální stroje jsou penalizovány třením ve formě. Zakřivené a svisle zakřivené stroje jsou proto nezbytné, protože mohou být delší bez dosažení nadměrných výšek. Ale deformace neúplně ztuhlého produktu je složitá: od roku 1960 do roku 1965 bylo patentováno 6 metod ohýbání nebo ohýbání, včetně klotoidní .
Nakonec je do stroje přidána řada pomocných zařízení. To v podstatě znamená splnění metalurgické požadavky na čistotu (injekce argonu , žáruvzdorných , atd ), a řízení termomechanických napětí (mazání do formy, tvary formy, optimalizované válečky, flexibilní chlazení, atd. ). V roce 1964, s výjimkou tenké desky, všechny ocelové polotovary byly již úspěšně testovány zde: sochory , desky , květy , psí kosti. Regulace hladiny v kokile se potom provádí úpravou rychlosti odsávání, ale uvedení do provozu u strojů s více řadami vyžaduje vývoj regulace rychlosti plnění kapalné oceli.
V 60. letech vyvstávala při každé investici otázka přijetí kontinuálního lití. Zatímco proces byl schopen rychle vytvořit nejvíce základní vlastnosti, jako jsou výztužné pruty , toto není případ zejména metallurgies, jako jsou ložiskové oceli , plechy s kontrolovaným vzhled nebo pevných produktů, které vyžadují vysokou rychlost. Minimální kované . Ale metalurgický a technologický pokrok jeho přijetí postupně usnadňuje, a to i pro ty nejnáročnější oceli. Zůstává, že jeho přijetí není bez důsledků pro ocelový komplex, protože eliminací hrubování ingotu v desce nebo v rozkvětu předpokládá opuštění výkonné válcovací stolice, která ji provádí, odřezává nebo kvete , stejně jako související nástroje spojené s ingoty, to znamená pece na pečení a parky zajišťující jejich zásobování. V 60. letech vyvstalo u designérů nových továren dilema - nevratně - vzdát se možnosti odlévat ingoty. Volba kontinuálního lití byla vždy odvážným hazardem, jenž zvítězil enormním úsilím koordinovaného výzkumu mezi všemi obory, kterých se vývoj nástroje týká.
Kontinuální lití | Odlévání ingotů | |
---|---|---|
Toast |
Přehřátí kapalné oceli: 10 Předehřev distributoru: 35 |
Ohřev ingotů: 291 (50% ingotů nabitých za studena) |
Elektřina | Licí stroj: 18 | Pece: 6 Válcovna: 20 |
Celkový | 63 | 317 |
Od sedmdesátých let „ocelářský průmysl konečně využil výhod předchozích dvaceti let úsilí“ . Byl to však ropný šok z roku 1973, který zrychlil zobecnění nepřetržitého toku. Mezi jeho výhody patří rozhodující úspora energie spojená se zmizením tepla potřebného k válcování ingotu ( rozkvětu nebo deskování ).
Tato technologie se stává standardem ve výrobě plochých ocelových výrobků, 10 let poté, co se etablovala v dlouhých výrobcích. Toto zpoždění ilustruje „nejen rozdíl ve složitosti mezi těmito dvěma typy strojů a větší potíže s řízením provozu prvního, ale také značný finanční a technický podíl spočívající v zastavení válcovací stolice v integrované továrně na ploché výrobky. , tato rizika lze platně předpokládat pouze ze zcela spolehlivé […] technologie. "
Tempo přijetí technologie závisí na národních omezeních a příležitostech. Právě v Japonsku, kde v roce 1955 začala komerční výroba nelegované oceli s plynulým odléváním, se nyní nejmodernější technologie vyvíjí nejrychleji, zejména u plochých výrobků. V SSSR velmi velký zájem umožnil zobrazit 85 provozních linek z roku 1968, což představuje kapacitu 9,1 Mt / rok , což je čtvrtina světové kapacity. Skutečná výroba je však nízká: 3,34 Mt, zatímco cílem bylo potopit 10 Mt do roku 1965. Zobecnění technologie pak prošlo pauzou. Ve Spojených státech se historičtí hráči zdráhají zapojit: první lití železa a oceli začalo až v roce 1963.
V 80. letech se zvýšila produktivita, a to jak zvýšením průtoku, tak prodloužením sekvencí. Konečným metalurgické problémy jsou postupně vyřešeny: kontrolu kvality povrchu, na čistotu inkluze (z) , jakož i segregace , zejména na stupni vysoké uhlíku. Zevšeobecnění plynulého odlévání však nelze provést bez vývoje specifických konfigurací vhodných pro odlévání nejtěžších stupňů. Obnovuje se intenzivní reflexe designu zakřivených deskových strojů. Univerzální stroj zmizí a podle přepracovaných průmyslových strategií koexistuje několik návrhů:
![]() | |||
Elementy | Ovlivněná kvalita | Fáze | |
---|---|---|---|
1 | Pošírovaný | Inkluzivní čistota | Kapalná fáze |
Distributor | |||
2 | Ingotová forma | Kvalita povrchu | Kapalné a pevné fáze |
3 | Čára | Vnitřní zdraví | Kapalné a pevné fáze |
Ořezávání / dokončování | Dokončení | Pevná fáze |
Tvůrci oceli si stanovili novou výzvu: učinit nový krok v lití části nejblíže konečnému produktu odstraněním válcování za tepla. V případě, že odlévání z drátu a pásů nevede k realizaci konkrétního přes velmi pokročilé demonstrací (například, ve Francii, Myosotis projektu v Isbergues ), na lití tenkých desek 70 až 80 mm , případně 40 až 60 mm , je zažívá významný průmyslový rozvoj. Tato tloušťka je dostatečně nízká, aby se mohla válcovat v pokračování kontinuálního lití, s homogenizační pecí a 4 nebo 5 válcovacími stolicemi za tepla. Použitá forma na ingot je velmi blízká formě, kterou si patentoval Rossi v roce 1951, ale stav znalostí v té době neumožňoval tuto myšlenku využít.
Rossiho odlévací forma na tenké desky, patentovaná v roce 1951.
Selhání přímého odlévání pásky ukazuje, že technologie dospěla. V roce 2018 historická retrospektiva vynálezu zjistila, že po roce 1990 bylo identifikovatelných několik pozoruhodných prvků, což ilustruje konec historické éry tohoto procesu. Technologie poté obrátila ocelářský průmysl vzhůru nohama:
„Za 40 let intenzivního vývoje procesů bylo uvedeno do provozu přibližně 1750 strojů, což představuje 5500 licích linek v 90 zemích, zatímco celosvětová výroba oceli se zdvojnásobila. Míra zařízení pro kontinuální lití pro globální ocelářský průmysl nyní přesahuje 90%. Byli jsme proto svědky skutečné průmyslové revoluce ovlivňující celý ocelářský průmysl, což je vývoj, který spojil obrovské zdroje, pokud jde o dovednosti, a mobilizoval značné finanční zdroje. "
- J. Saleil & J. Le Coze, Kontinuální odlévání ocelí
Industrializace kovové konstrukce, kterou lze dosáhnout pouze s pomocí standardizované , ne-li podobné výrobky nebo polo hotových výrobků . Mezi nimi jsou dráty, tyče, plechy nebo nosníky řezány z produktu velké délky pocházejícího z válcovacích stolic . Pro výrobce jsou zřejmé výhody:
Výhody plynulého lití souvisejí hlavně s produktivitou stroje. Na druhou stranu se ukazuje, že způsob je mnohem méně vhodný pro získání komplexních slitin nebo pro řízené tuhnutí.
V letech 1980–1990 velké výzkumné úsilí přizpůsobilo výrobu téměř všech ocelí kontinuálnímu lití bez ohledu na složení slitiny a metalurgické požadavky koncového zákazníka. Je skutečně nutné vyvinout další metalurgie:
Souběžně s metalurgickým vývojem se spolehlivost tohoto extrémně složitého nástroje stále zvyšuje díky rostoucí automatizaci.
Produktivita zůstává, stejně jako v jakémkoli těžkém průmyslu , stálým tématem výzkumu. Kontinuální lití má tu nevýhodu, že má obecně nižší produktivitu než upstream ( vysoká pec a konvertor ) a downstream (horký kontinuální vlak) nástroje : je proto běžné najít několik zařízení pro kontinuální lití v jedné ocelárně .
S pokrokem automatismů a materiálů byla Bessemerova počáteční myšlenka odlévání mezi válci předmětem mnoha výzkumů v 80. a 90. letech. Pokud byl proces rychle industrializován pomocí hliníku , jeho rozšíření na ocelářský průmysl se dosud neotevřelo průmyslová výroba, navzdory trvalému výzkumu a konkrétním výsledkům.